Kalsine kaolin (calcined kaolin), doğal kaolinit kilinin yüksek sıcaklıklarda (yaklaşık 900–1100 °C) kalsinasyon işleminden geçirilmesiyle elde edilen, yüksek beyazlığa ve düşük nem içeriğine sahip bir alüminosilikat dolgu malzemesidir. Bu işlem, malzemenin kristal yapısını ve yüzey özelliklerini değiştirerek birçok endüstride performans iyileştirmesi sağlar.
1. Boya Sektöründe Faydaları
a. Opaklık (Kaplama Gücü) Artışı
-
Kalsine kaolin, kırılma indisi ve boşluklu yapısı sayesinde ışığı etkili şekilde dağıtır.
-
Bu, özellikle TiO₂ (titan dioksit) kullanımını azaltmak için avantaj sağlar.
Ortalama olarak %10–30 oranında TiO₂ ikamesi mümkündür.
b. Beyazlık ve Parlaklık
-
Yüksek beyazlık derecesi sayesinde açık tonlu boya formülasyonlarında renk kalitesini artırır.
-
Parlaklık (gloss) üzerinde olumsuz etki yaratmadan matlık kontrolü sağlar.
c. Reoloji (Viskozite) Kontrolü
-
Kalsine kaolin, boyanın akış özelliklerini düzenler, çökme veya tabakalaşma riskini azaltır.
-
Özellikle su bazlı boyalarda iyi tiksotropik (kıvam koruyucu) davranış gösterir.
d. Yüzey Sertliği ve Mekanik Dayanım
-
Film oluşumundan sonra boyanın çizilme, aşınma ve kimyasal direncini artırır.
-
Dış cephe boyalarında hava koşullarına dayanımı yükseltir.
e. Ekonomik Avantaj
-
TiO₂’ye göre daha düşük maliyetli olduğu için ekonomik formülasyon sağlar.
-
Aynı zamanda boyanın kapsama alanını (m²/L) artırır.
2. Plastik Sektöründe Faydaları
a. Sertlik ve Rijitlik Artışı
-
Kalsine kaolin, polimer matrisine (özellikle PP, PE, PVC gibi) eklendiğinde mekanik dayanımı ve sertliği artırır.
-
Termoplastiklerde boyutsal stabiliteyi iyileştirir.
b. Isı Direnci (Termal Stabilite)
-
Kalsinasyonla elde edilen yapısı sayesinde yüksek ısıl kararlılığa sahiptir.
-
Plastiklerin ısıl deformasyon sıcaklığını (HDT) artırır.
c. Elektriksel Yalıtkanlık
-
Kalsine kaolin, düşük iletkenliği sayesinde elektriksel yalıtım malzemelerinde tercih edilir.
-
Özellikle kablo kılıfları, fiş ve priz gövdelerinde kullanılır.
d. Yüzey Kalitesi ve Renk
-
Beyaz ve ince partikül yapısı sayesinde düzgün, parlak yüzey oluşturur.
-
Pigmentlerle uyumlu çalışarak renk tonlarının stabil kalmasını sağlar.
e. Çekme ve Darbe Dayanımı Dengesi
-
Uygun oranda (genellikle %10–30 dolgu oranı) kullanıldığında çekme dayanımı artar,
ancak aşırı miktarda eklenirse darbe dayanımını düşürebilir — bu yüzden optimum dozaj önemlidir.
f. Maliyet Azaltımı
-
Saf polimer yerine daha ucuz dolgu ile maliyet düşer, ancak performans korunur.
⚙️ Kullanım Alanı Örnekleri
| Sektör | Uygulama | Sağlanan Özellik |
|---|---|---|
| Boya | İç ve dış cephe boyaları | Opaklık, TiO₂ ikamesi |
| Boya | Otomotiv astarları | Sertlik, pürüzsüz yüzey |
| Plastik | PVC boru ve profiller | Rijitlik, beyazlık |
| Plastik | Polipropilen otomotiv parçaları | Isı dayanımı, boyutsal stabilite |
| Plastik | Elektrik kabloları | Yalıtkanlık, ısı dayanımı |
